新しいテクノロジーが研削業務を強化

研磨加工は、厳しい公差を満たし、優れた仕上げを実現するための実証済みの技術です。 メーカーは新しい機能の開発を続けています。

これらの進歩は、現在キャンセルされているIMTS 2020ショーで披露される予定でした。 そのうちのいくつかは、Manufacturing Engineering の Show-in-Print の報道でご覧いただけます。

新機能には、リモート監視、多軸加工、安全性と減衰、ガイドウェイ、クロススライド、カスタム ソリューションなどが含まれており、特に医療などの成長産業において、エンドユーザーが今日のより困難な製造環境に対応できるように支援します。

ペンシルベニア州カーネギーに拠点を置く Vollmer of America 社が最近レーザーベースの研磨機 VLaser 270 をリリースしたため、Vollmer of America の製品にレーザーが初めて使用されました。 親会社Vollmer GroupのCEOであるStefan Brand博士は、「このレーザーには、何十年にもわたって研削および侵食機械から得てきた精密工学の知識がすべて組み込まれています」と述べています。

Brand 氏によると、VLaser 270 は「C 軸に基づいてツールを常に焦点の中心に保ちます。 これにより、工具メーカーは最小限の動きで高精度かつ安定した方法で刃先を加工できるようになります。」

VLaser270 の中核となるのは、革新的な機械運動学を備えた固定レーザー ビーム ガイダンスです。 5 つの軸が重なって配置されているため、工具は常に C 軸のピボット点で最小の軸移動で加工され、安定したプロセス制御が保証されます。 同時に、キネマティック チェーンにより高いパス精度が可能になり、これが工具の加工精度と品質にプラスの影響を与えるとブランド氏は述べています。

VLaser270 は無人、消灯操作で使用できます。 PCD またはその他の超硬材料を先端に備えた切削工具の刃先を鋭くすることができます。 この技術は、チップガイドノッチの加工を含む工具製造のさまざまなプロセスを最適化できるほか、面取り加工や刃先の準備も行うことができます。

ミネソタ州ウィノナに本拠を置く家族経営のグラインダーメーカーの技術スペシャリストであるダグ・ヘンケ氏は、グラインダーのカスタム設計機能は DCM Tech にとって一般的であると述べた。ヘンケ氏は、機械の 50% が何らかの方法でカスタマイズされていると推定しています。 「DCM ではすべてを社内で処理し、顧客の要求に応じて機械やプロセスをカスタマイズできます」と彼は言いました。 同社は、最新のロータリー平面研削盤 IG 280 SD を強調しています。 282 SD は、手動式の IG 080 から巨大な IG 480 までにわたる同社の IG シリーズ グラインダーの一部であり、DCM の 280 モデルのアップグレード バージョンです。

これは、精密サーボ駆動クロススライド モーターを備えた初の DCM スタイルの回転平面研削盤で、Z 軸と X 軸の両方に沿って厳しい公差で研削することができます。 その他のアップグレードには自動アドレス機能が含まれます。 再研磨機能。 そしてIoTのような遠隔監視システム。 もう 1 つのアップグレードは、新しいセンサーベースの部品検出システムです。 「自動センサーにより、オペレーターは部品をロードし、実行ボタンを押すことができます。するとセンサーが部品を検出し、完璧な高さまで研削します」とヘンケ氏は述べています。 「これは衝突を回避する上で大きな利点であり、人的ミスを排除することができます。」

研削の柔軟性は、イリノイ州アーリントンハイツの JTEKT Toyota Americas Corp. の GL-4i Switch ユニバーサル研削盤の背後にある指針でもあり、直線および角度のある用途向けに手動で調整可能な砥石台を備えています。 国内グラインダー製品マネージャーのシェーン・ファラント氏は、砥石台は柔軟な研削のために 0°、30°、45° の増分で動作し、これによりサイクル時間が増加し、正面研削での焼けの可能性が減少すると述べました。

「Switch は、その価格と多用途性により、北米で最も人気のあるモデルの 1 つです」と彼は言いました。 「これは、頻繁に配置転換が行われるジョブショップに適しており、消灯を実行する高生産施設でも使用できます。」

大型部品の研削用途に向けて準備を整えた豊田の GL4i Switch モデルは、中心間の距離が 500 ～ 2,000 mm、スイングが最大 400 mm、部品容量が 300 kg まで増加しました。 このモデルは、Toyoda スタット ベアリングとフラット プレート技術を採用して高精度と位置を確保し、強化鋳鉄ベッドにより冷却剤の流れを改善し、熱変位を低減します。 スタットベアリングは、ハイブリッド静圧/流体力学技術を使用して、ベアリング内部の金属間の接触を排除します。